1. 采用變厚度或開槽設計，優化局部力學性能

通過計算結構受力分布（如入射角、載荷集中區域），對PMI泡沫夾層結構的不同區域采用差異化厚度設計，或合理布置開槽（如增加芯材與面板的接觸面積），可顯著提升結構效率。變厚度設計能針對性強化高載荷區域，開槽則通過改變應力傳遞路徑，提高結構的沖擊承載能力和界面結合性能。

2. 引入Z方向纖維加大或縫合技術，加大界面結合

PMI泡沫與面板之間的界面強度是夾層結構的關鍵瓶頸。通過在泡沫芯材中植入Z方向纖維（如碳纖維針、短纖維基體）或采用縫合工藝（如玻璃纖維縫合蒙皮與泡沫），可有效提升界面粘結性能。例如，Z銷插入法能將芯材抗擠壓強度提高30%以上，縫合技術則使泡沫夾層結構的剪切承載能力提升25%，同時改善抗剝離性能。

3. 采用泡沫填充加筋或格構化處理，提升整體剛度

泡沫填充加筋條（如空客A340/A380機翼應用）可提高結構件的臨界載荷，減少鋪層和固化成本；泡沫芯格構化處理（如原位填充蜂窩網格后發泡）則通過約束泡沫變形，提升壓縮性能和穩定性。這兩種方法均能在保持輕量化的同時，加大結構的整體剛度和抗彎能力。

4. 設計多級復合結構，優化載荷傳遞

將PMI泡沫與碳纖維加大樹脂復合材料組合成多級蜂窩結構（如泡沫夾在雙層碳纖維之間），可利用泡沫的均勻性和碳纖維的高強度，改善傳統蜂窩結構的彈性屈曲問題。試驗表明，2mm厚PMI泡沫兩側鋪雙層碳纖維的多級結構，平壓強度較單一蜂窩結構提升約50%，同時加大芯子與面板的黏接強度。

5. 利用共固化工藝，簡化生產并保證性能

PMI泡沫具有良好的耐壓縮蠕變性能，可適應熱壓罐或真空熱壓罐共固化工藝（如180-230℃、0.5-0.7MPa）。通過共固化，泡沫芯材與碳纖維面板可一次性成型，減少裝配工序，降低成本，同時避免分層風險，保證結構性能的一致性。

6. 發揮閉孔結構優勢，提升耐久性

PMI泡沫的閉孔率高達95%-98%，能有效避免水分、濕氣侵入，減少維護成本。與蜂窩結構相比，其抗吸濕性良好，長期使用不易出現因吸潮導致的結構失效（如雷達罩進水維修問題），適用于艦載機型、戶外建筑等潮濕環境。

7. 適配不同工藝，平衡成本與性能

PMI泡沫可通過模壓、熱壓罐、RTM（樹脂轉注模）等多種工藝成型，滿足不同建筑的批量生產需求。例如，RTM工藝可簡化生產過程，降低制造成本，同時保證泡沫芯材的耐壓縮蠕變性能，適用于大型建筑構件（如屋頂、幕墻）的制造。